REITZ Natursteintechnik liebt und lebt den Werkstoff Granit. Wo der Granit herkommt und wie dann die Verarbeitung startet, erklärt Juniorchef Christopher Reitz im Interview. Wie organisiert REITZ Natursteintechnik den Prozess der Granitbeschaffung? Welche Stationen legt der Werkstoff Granit auf seiner Reise zu REITZ Natursteintechnik zurück?
"Wir brauchen zuverlässige Partner, denn wir sind unseren Kunden ja auch zur Zuverlässigkeit verpflichtet – nur so können wir in der gesamten Lieferkette partnerschaftlich arbeiten und gemeinsam erfolgreich sein." (Christopher Reitz)
Christina: Hallo Christopher! Schön dass Du für unseren REITZ Blog, dem Blog rund um Granit und Natursteintechnik, zur Verfügung stehst. Wir sprechen heute über das Thema Granitbeschaffung: Wo kommt der Granit her? Wie wird er abgebaut? Los geht´s: Wo kommt euer Granit her, den ihr verwendet?
Christopher Reitz: Der Granit, den wir nutzen, kommt aus Europa, Südafrika und Indien. In Europa sprechen wir von großen Waldgebieten, in denen es Granitvorkommen gibt. Die erste Schicht, also so ungefähr zwischen zwei und drei Metern, muss abgetragen werden. Dann wird das Material dichter und hat keine Bewüchse mehr von Bäumen, Sträuchern und so weiter. Es wird erst vertikal, dann horizontal gebohrt. Der entstehende Block wird mit einem Seil "gefangen" und mit einer Seilsäge in Scheiben abgeschnitten. Das kann man mit einem Laib Brot vergleichen, von dem einzelne Scheiben geschnitten werden. Mit dem Radlader oder dem Bagger werfen wir die komplette Schicht um. Dieser Vorgang wiederholt sich immer wieder: Löcher bohren, Seil spannen, Scheiben schneiden. Danach werden die einzelnen Scheiben verladen.
Christina: Und wie sieht das in Südafrika und Indien aus?
Christopher Reitz: Da sprechen wir von "Boulder". Das sind richtig schöne Kugeln, wie es der Name schon sagt. Bewuchs haben wir auf dem Material nicht. Dann kommt auch hier die Scheibentechnik zum Einsatz: Es werden ebenfalls Löcher gebohrt, die Seile eingesetzt und in Scheiben abgeschnitten. Die großen Blöcke werden aufgeschnitten und die kleineren Blöcke dann verladen.
Christina: Wird für den Abbau nicht unheimlich viel Energie aufgewendet? Was macht das mit euer CO2-Bilanz?
Christopher Reitz: Du weißt ja, unsere CO2-Bilanz ist uns immer ganz wichtig: Wir nutzen in den Steinbrüchen, in denen wir abbauen, viel Strom. Nicht mehr so viel Diesel, das senkt die CO2-Belastung gewaltig. Ohne solche Überlegungen kann man heute nicht mehr mit einem reinen Gewissen arbeiten.
Christina: Bekommt ihr denn den Granit immer aus den gleichen Steinbrüchen oder ist das unterschiedlich und ihr schaut immer, wo was vorhanden ist oder wo es vielleicht auch gerade besonders günstig ist?
Christopher Reitz: Nein, das ist für uns eine totale Vertrauensfrage: Wir arbeiten mit langjährigen Partnern in Europa, Südafrika und Indien zusammen. Natürlich haben wir dann auch eine bessere Verfügbarkeit. Wir springen nicht von links nach rechts, sondern konzentrieren uns darauf, langjährige Partnerschaften aufzubauen. Wir sind zuverlässig und suchen auch zuverlässige Partner. Genau wie bei unseren Kunden: ihnen sind wir zur Zuverlässigkeit verpflichtet – nur so können wir in der gesamten Lieferkette partnerschaftlich arbeiten und gemeinsam erfolgreich sein.
Christina: Wie schwer ist so ein Block, wenn ihr ihn abgebaut habt?
Christopher Reitz: So ein Block wiegt optimalerweise zwischen 24 und 26 Tonnen. Das kann man mit einem normalen LKW, den jeder von der Autobahn kennt, händeln. Bis zu 65 Tonnen können wir bei uns in Aßlar bewegen. Wenn Kunden bei uns bestellen, haben wir in Sachen Material einen Vorlauf von ca. vier bis sechs Monaten, je nachdem ob wir aus Europa, Südafrika oder Indien importieren. Holt uns der Kunde früh genug mit ins Boot, schauen wir gemeinsam nach den benötigten Materialgrößen und vor allem auf das Materialgewicht. Wir müssen auch prüfen, ob wir das überhaupt über die Autobahnen transportieren dürfen. Das ist ein sehr wichtiges Thema.
Christina: Gibt es auch qualitative Unterschiede bei der Herkunft der verschiedenen Granitarten?
Christopher Reitz: Je nach Anwendungsbereich entscheiden wir uns zusammen mit dem Kunden für ein Material: Europäisches Material ist ein helles Material, das sieht man sehr oft bei Bearbeitungsmaschinen. Das südafrikanische und indische Material ist eher dunkel. In der Umgangssprache nennt man das "Impala". Das kennt man zum Beispiel von Küchenarbeitsplatten, hier wird auch Impala verwendet. Die Unterschiede sind hauptsächlich, dass das dunkle Material dichter ist. Dichteres Material wird oft im Anwendungsbereich Luftlagertechnik und damit in der Messtechnik verwendet. Im Prozess analysieren wir die Anwendung und Ziele des Kunden und sprechen dann eine Empfehlung aus.
Christina: Wie kommt denn der Granit dann zu euch ins Werk?
Christopher Reitz: Das Material aus Südafrika kommt aus dem Steinbruch per Achse in den Hafen, dann mit dem Schiff nach Antwerpen. Und von Antwerpen wird das Material dann auch wieder auf Achse zu uns nach Aßlar gebracht oder an unsere verlängerten Werkbänke, also Partner, mit denen wir seit langen Jahren zusammenarbeiten. Der europäische Granit kommt auch per Achse mit dem LKW zu uns nach Aßlar. In den letzten Jahren haben wir stark auf Schienenverkehr verlagert. Das verbessert natürlich unsere CO2-Bilanz. Aktuell sind wir in der Planung eines eigenen Gleisanschlusses. Das würde uns stark helfen, dann würde der Granit direkt bei uns in Aßlar am Werk ankommen. Wir könnten die Züge direkt am Werk entladen - die Zeitersparnis wäre immens!
Christina: Wie viel Granit bearbeitet ihr im Jahr?
Christopher Reitz: Wir haben letztes Jahr circa 20.000 Tonnen Granit verarbeitet. Um das in Relation zu setzen: Stell dir einen Sack Zement von 25 Kilo vor. Und jetzt stell dir 800.000 Zementsäcke vor. Das entspricht 20.000 Tonnen.
Christina: Eine ganze Menge! Was passiert denn mit dem Restmaterial? Ihr benutzt ja nicht alles vom Granit. Was passiert denn mit dem Abfall?
Christopher Reitz: Das europäische Material wird zu 99% verarbeitet. Aus dem bisschen Rest werden Schotter, Randsteine oder Pflastersteine gemacht. Wenn die Blöcke aus Südafrika und Indien zugeschnitten sind, sammeln wir die Reste und alle zwei bis drei Jahre wird das Material zu Schotter verarbeitet. Den nutzen wir zum Beispiel für den Bau neuer Hallen, Bauerweiterungen oder unsere Lagerplatzbefestigung. Natürlich kommen auch Baufirmen, die sich den Schotter abholen, um ihn im typischen Straßenbau zu verwenden.
Christina: Habt ihr den Schotter auch für den Bau eurer neuen Hallen verwendet?
Christopher Reitz: Genau. Für Halle 8 und 9 haben wir circa 3.500 Tonnen Restmaterial verarbeitet – fast ausschließlich für die Schotterplanung.
Christina: Das war also der Weg des Werkstoffes Granit vom Steinbruch bis nach Aßlar zu REITZ Natursteintechnik. Vielen Dank an Christopher Reitz für all die spannenden Antworten.
