Bei REITZ Natursteintechnik dreht sich alles um das Naturhartgestein Granit. Wie die einzelnen Schritte einer Bauteilfertigung im Detail aussehen, darüber haben wir mit dem Juniorchef Christopher Reitz im Interview gesprochen.
"Vom Durchmesser 6mm bis 180mm bohren wir circa 15.000 Löcher pro Woche." (Christopher Reitz)
Christina: Hallo Christopher! Schön, dass Du Dir für unseren neuen REITZ Blog Zeit nimmst. Heute würde ich gerne erfahren, wie so ein Maschinenbauteil überhaupt gefertigt wird. Läuft das alles automatisch? Welche Schritte sind nötig?
Christopher Reitz: Also, los geht es mit der Blocksäge, dann weiter über die Säge. Hier werden die Materialien rundherum zugesägt. Die nächsten Schritte sind schleifen, bohren, von Hand abziehen – das nennt man auch Kanten brechen. Nach dem Verkleben der Metalleinsätze landen die Maschinenbauteile erst im Messraum, dann in der Präzisionsmontage und schließlich der Qualitätskontrolle.
Christina: Das klingt nach viel Handarbeit, richtig?
Christopher Reitz: Das stimmt nicht ganz. Die Vorbearbeitung findet an den CNC-Bearbeitungsmaschine statt. Erst ab dem Kanten brechen bis zur Qualitätskontrolle ist es Handarbeit.
Christina: Was sind die Vorteile einer CNC-Fertigung?
Christopher Reitz: Hier kann man rund um die Uhr daran arbeiten und minimiert so Fehler. Neben der Serienfertigung stellen wir aber auch Einzelanfertigungen nach Kundenzeichnungen her. Da ist jedes Einzelteil genauso, wie es der Kunde möchte.
Christina: Lass uns noch mal über die verschiedenen Schritte sprechen. Wie kommen die Materialien zu Euch, bevor Ihr loslegt?
Christopher Reitz: Die Materialien kommen oft in Tranchen, in Platten geschnitten. Das Material aus Südafrika wird hingegen in Blöcken geliefert und bei uns in Aßlar zugeschnitten. Die Werkstücke sind dabei unterschiedlich groß: von 50 Zentimetern bis zu 15 Metern. Das größte, das wir je gefertigt haben, war 15m x 1,50 x 1m und wog circa 65 Tonnen.
Christina: Wir haben vorhin schon kurz über die einzelnen Schritte gesprochen. Fangen wir doch beim Sägen an.
Christopher Reitz: Beim Sägen sind es genaugenommen zwei Schritte. Erst werden die Rohblöcke zugeschnitten. Das kann man sich so vorstellen, als ob man beim Brot eine Scheibe abschneidet. Dann geht das Material auf eine andere Säge, hier werden Länge, Breite und Konturen zugeschnitten. Das alles mit einer Genauigkeit plus / minus 2mm. Bei diesem Vorgang verwenden wir Diamantwerkzeuge, damit bekommen wir das Material durchgeschnitten.
Christina: Also erst sägen und dann schleifen?
Christopher Reitz: Genau. Auf der Schleifmaschine müssen die genauen Flächen bearbeitet werden, das kriegen wir mit einer Genauigkeit von 10 bis 15 Mikrometer auf einen Meter hin. Vom Kunden erhalten wir einen kompletten Zeichnungssatz und arbeiten das alles auf: 3D-Modelle und Zeichnungen, damit es am Ende nach REITZ-Norm passt. Hier erstellen wir auch das Programm und Qualitätsabnahmeprotokoll.
Christina: Aha, interessant. Jetzt geht’s zum Bohren, oder?
Christopher Reitz: Exakt. Das Werkstück wird jetzt umgespannt von der Schleifmaschine auf ein Bohrwerk. Hier werden alle Löcher mit einem Hohlkronenbohrer, der auch mit Diamanten besetzt ist, gebohrt. Wir bohren pro Woche rund 15.000 Löcher, im Durchmesserbereich von 6 bis 180 Millimeter.
Christina: Wie ging es jetzt noch mal weiter?
Christopher Reitz: Jetzt kommen die Handschleifer dran. Da wird das Teil gereinigt und die Kanten gebrochen, damit die Ecken nicht abbrechen, wenn man das Werkstück hochhebt. Die Kanten sollen auch nicht mehr scharfkantig sein. Nach dem Handschleifen werden die Metalleinsätze noch verklebt, das machen unsere Profis. Nun geht es weiter in den Messraum und zur Präzisionsmontage.
Christina: Das sind alles händische Schritte. Geht das nur so?
Christopher Reitz: Im Moment ja. Aber man muss immer auch die Automatisierung im Blick haben: in unserer Halle 6 sieht man eine vollautomatisierte Fertigung im Industriestandard 4.0. Das bedeutet übrigens nicht, dass wir deshalb an Personalabbau denken. Diese Angst haben wir unseren Kollegen genommen. Wir qualifizieren unser Personal für höhere Anforderungen.
Christina: Ah, verstehe. Eure Halle 6 ist ja schon in Betrieb, was war noch mal ihr Vorteil?
Christopher Reitz: Hier kommt das Werkstück als Rohplatte hinein und hinten als fertiges Produkt heraus. Wir sägen, schleifen, fräsen und bohren in nur einer Aufspannung und können so alle fünf Seiten komplett bearbeiten. Denn jedes Umspannen verursacht Fehler und die minimieren wir in Halle 6.
Christina: Reden wir noch mal über den letzten Fertigungsschritt, da ging es in den Messraum, oder?
Christopher Reitz: Ganz genau. Jetzt kommen die Feinstbearbeitung, Präzisionsmontage und Qualitätskontrolle dran.
Christina: Hierzu gibt es demnächst einen neuen Blogbeitrag. Also unbedingt weiter reinhören und weiterschauen. Wie immer habe ich noch eine abschließende Frage. Bitte fasse noch mal ganz genau die Fertigungsschritte bei Euch zusammen.
Christopher Reitz: Wir beginnen mit den CNC Bearbeitungsschritten (sägen, schleifen, fräsen, bohren), um dann mit handschleifen, trocknen, Metalleinsätze verkleben, Präzisionsmontage und Qualitätskontrolle die Teile fertigzustellen. Zum größten Teil entwickeln und bauen wir die CNC-Bearbeitungsmaschinen übrigens selbst. Da sieht man, was man aus Granit wirklich machen kann, ein komplettes Bearbeitungszentrum.
Christina: So sehen also die einzelnen Schritte aus, bis ein Bauteil bei REITZ Natursteintechnik fertig ist. Vielen Dank an Christopher Reitz für die tollen Einblicke.
