Jetzt kommen die Kunden zu Wort: Unsere Success Story mit STÖCKEL Werkzeugmaschinen GmbH – Teil 1

Lesezeit: ca. 7 Minuten
Die Kernkompetenz unseres Kunden umfasst sowohl den Bau standardisierter Maschinen, als auch die Planung und Produktion von Sondermaschinen. Wie sich die langjährige Zusammenarbeit mit STÖCKEL gestaltet, erzählt Fertigungsleiter Felix Kämpfer hier im exklusiven Interview mit unserem Juniorchef Christopher Reitz.

"Mich freut es, dass wir so gemeinschaftlich mit eurem Vertrieb und unseren Konstrukteuren zusammenarbeiten.“ (Felix Kämpfer)

 

Christopher Reitz: Hallo Felix und herzlich willkommen zu unserem REITZ Tec Blog. Schön, dass du dabei bist. Wir feiern heute gleich zwei Premieren: Zum einen bin ich ausnahmsweise selbst der Moderator, zum anderen ist das die erste Folge in dem wir einen Kunden-Dialog führen – ich bin sehr gespannt.

 

Felix Kämpfer: Hallo Christopher, ich ebenfalls und danke natürlich für die Einladung.

 

Christopher Reitz:  Sehr gerne. Schön, dass es geklappt hat. Und bevor wir jetzt richtig ins Thema einsteigen, stell dich doch noch mal kurz vor.

 

Felix Kämpfer: Gerne! Mein Name ist Felix Kämpfer. Seit 2018 bin ich bei der Firma Stöckel Werkzeugmaschinen GmbH als Fertigungsleiter tätig, vorher habe ich ein Maschinenbaustudium an der TU Darmstadt absolviert und danach noch einige Zeit bei einem Fertigungsbetrieb in Nordengland gearbeitet. Meine Hauptaufgabe bestand in der Optimierung von Schleifprozessen. So habe ich viele Schleifmaschinen aus der Anwenderperspektive kennengelernt.

 

Christopher Reitz: Dann erzähl uns doch mal, was genau macht ihr denn bei der Firma STÖCKEL und was ist euer Kerngeschäft?

 

Felix Kämpfer: Wir sind ein familiengeführtes Unternehmen aus Herborn, haben circa 35 Mitarbeiter und stellen hochpräzise Schleifmaschinen zum Flach- und Profilschleifen her. Seit mittlerweile 40 Jahren sind wir in dieser Branche tätig. Unter anderem setzen wir seit fast 25 Jahren auf Granit als Konstruktionswerkstoff für unsere Maschinen.

 

Christopher Reitz: Richtig,  ich habe mich bei meinem Vater rückversichert und er hat mir bestätigt, dass es seit über 25 Jahren die Geschäftsbeziehung zwischen STÖCKEL und REITZ Natursteintechnik gibt.

 

Felix Kämpfer: Genau – seit 1997.

 

Christopher Reitz: Das ist schon eine lange Zeit.

 

Felix Kämpfer: Das ist es definitiv und auch gut so.

 

REITZ Tec Video Blog 07_02

 

Christopher Reitz: Kannst du mir mal erklären, in welchem Metier eure Kunden beheimatet sind, um dem Publikum einen Eindruck zu vermitteln, wo ihr überall aktiv seid?

 

Felix Kämpfer: Also etwa die Hälfte unserer Kunden kommen klassischerweise aus dem Werkzeug- und Formenbau, das heißt überall da, wo hochpräzise Werkzeuge hergestellt werden müssen. Andere kommen aus dem Maschinenbau, aus dem Getriebebau und auch aus der wachsenden Branche, der Medizintechnik.

Unsere Spezialität sind dabei maßgeschneiderte Maschinen. Insbesondere Maschinen, die von der Konstruktion bis zur Software genau auf den Bedarf des Kunden angepasst werden.

 

Christopher Reitz: Bei euch gibt es alle Abteilungen von Konstruktion bis Projektmanagement und Abnahme, richtig?

 

Felix Kämpfer: Genau, es findet alles bei STÖCKEL in Herborn statt.

 

Christopher Reitz: Felix, erzähl mir doch mal, wie läuft so ein komplettes Projekt ab? Wie du dir sicher denken kannst, interessiert es mich als Hersteller von Granit ungemein, wie so ein kompletter Prozess von Anfang bis Ende bei euch durchgeplant wird.

 

Felix Kämpfer: Das hat tatsächlich maßgeblich mit der Maschinengröße zu tun. Bei kleineren Maschinen habt ihr bei REITZ oft schon Blöcke vorrätig, auf die wir dann zurückgreifen können. Diese werden dann entsprechend gefertigt. Bei größeren Maschinen kündigen wir das in der Regel telefonisch an. Das funktioniert nach jahrzehntelanger Zusammenarbeit reibungslos, da jeder Ansprechpartner auf beiden Seiten die Prozesse des anderen wirklich gut kennt.

 

Christopher Reitz: Das sehe ich genauso, Kontinuität spielt hier eine große Rolle. So habt ihr von uns immer den gleichen Ansprechpartner und auf euren Vertrieb ist auch immer Verlass. Wir werden in der Regel vorher informiert, wenn ihr mit einem Kunden im Gespräch seid und wenn es dabei um größere Maschinen geht. Das wiederum erleichtert unsere Planung, da wir so vorab Blöcke bei unseren Lieferanten vorbestellen können oder eigene Lagerware für euch reservieren können.

 

Felix Kämpfer: Das funktioniert super. Und bei Neuentwicklungen lassen wir uns nach wie vor gerne durch die REITZ-Konstrukteure beraten. Beim letzten größeren Projekt war das ein Maschinenbett von 13,5 Metern Länge. Bei so einer großen Maschine müssen hinsichtlich Stabilität und auch Transportfähigkeit ganz andere Auslegungen getroffen werden als bei einer kleineren Maschine. 

 

Christopher Reitz: Das war gleichzeitig auch eines der größten Betten, die wir bis jetzt gebaut haben. Ein sehr spannendes Projekt, wie ich fand. Allein die Transportplanung war bei so einem großen Maschinenbett schon eine Herausforderung. Erzähl mal, wofür ist denn das Projekt angewandt worden? Was macht ihr mit den Maschinen oder was macht euer Kunde mit den Maschinen?

 

Felix Kämpfer: Das Bett war für eine Maschine mit einem Schleifbereich von sechs Metern Länge und 800 Millimetern Breite. Dafür musste das Bett etwas mehr als doppelt so lang sein, weil darauf ein Schleiftisch hin und her fahren sollt. Später werden damit besonders lange Press- oder Abkantwerkzeuge gebaut – gut geeignet für eine Blechfertigung, bei der sehr lange Bleche bearbeitet werden müssen.

Zudem haben wir bei der Maschine durch den Einsatz von Granit, auf der Fläche von sechs Metern, eine Ebenheit von unter zehn Mikrometer erreicht. Bei dieser außergewöhnlichen Länge war das ein spannendes Projekt, da es unser Anspruch ist, unsere Betten einheitlich zu produzieren. Bei euch sehen die Arbeitsschritte hingegen ganz anders aus als bei uns. Soweit ich weiß, wird bei euch das Bett zunächst gesägt, dann gefräst, geschliffen und per Hand auf Präzision geläppt. Anschließend werden die Metalleinsätze noch verbaut, da in dem Naturprodukt Granit keine Gewinde enthalten sind.

 

Christopher Reitz: Sehr gut beobachtet!

 

Felix Kämpfer: Hinzukommt, dass nicht einfach Gewinde eingeschraubt werden können. Stattdessen werden an den Stellen, wo wir etwas verschrauben müssen, Metalleinsätze eingeklebt.

 

Christopher Reitz: Richtig, ihr verwendet meistens bei euren Projekten Impala Granit, der aus Südafrika kommt. Es folgen dann die Schritte, die du uns eben erklärt hast: Der Block wird nach Aßlar geliefert oder zu unseren verlängerten Werkbänken, danach wird dieser zugeschnitten, gefräst, geschliffen und gebohrt. Abschließend werden die Metalleinsätze verklebt. Durch die manuelle Handläppung erhält der Block seine hohe Genauigkeit, die den individuellen Anforderungen der Kunden entsprechen. Erzähl uns doch mal, warum ihr auch vor über 20 Jahren auf den Werkstoff Granit umgestiegen seid.

 

Felix Kämpfer:  Granit ist in der Technik auch als sehr temperaturstabiler Werkstoff bekannt. Die Längenausdehnung ist nur halb so groß wie bei Stahl- oder Eisenwerkstoffen. Das heißt Maschinen, die in einem Produktionsumfeld arbeiten, unterliegen auch immer Temperaturschwankungen. Wenn ich dann auf ein Mikrometer arbeiten will, muss ich versuchen, diese Schwankungen so gering wie möglich zu halten. Der Kunde bekommt so von der Maschine ein besseres Bearbeitungsergebnis über mehrere Prozesse hinweg.

 

Christopher Reitz: Die thermischen Eigenschaften sind unser größter Vorteil. Dazu haben wir bereits eine Folge in unserem Video- und Audioblog aufgenommen. Gerne können die Zuschauer mal reinhören. Siehst du noch andere Vorteile bei unserem Granit?

 

Felix Kämpfer: Ja, du sprichst es an – die thermischen Eigenschaften. Ich habe auch schon die Längenausdehnung genannt, die geringer ist als zum Beispiel bei Stahl. Aber was mindestens genauso wichtig ist, ist die geringe Wärmeleitfähigkeit. Das heißt, die ganze Maschine reagiert insgesamt sehr viel träger auf Temperaturschwankungen. Daraus ergeben sich viel bessere Prozessergebnisse über einen langen Zeitraum hinweg. Ein großer Vorteil für uns als Maschinenbauer ist, dass ich jeden Granitblock frei gestalten kann. So sind wir bei der Auslegung von Maschinen nicht an vorhandene Modelle gebunden, nach denen wir uns richten müssen. Außerdem müssen wir nicht in eine Serienfertigung gehen, damit es sich lohnt. Vielmehr können wir immer flexibel auf Kundenwünsche eingehen und Einzelstücke fertigen – wir starten bei jedem Block neu.

 

Christopher Reitz:  Ja stimmt, Eure Maschinenbetten sind immer individuell anzupassen, lediglich bei den Pinolen haben wir einen Wiederholeffekt und Können schon fast von einem Standardprodukt sprechen.

 

Felix Kämpfer: Mich freut es, dass wir da so gemeinschaftlich mit eurem Vertrieb und unseren Konstrukteuren zusammenarbeiten.

 

Christopher Reitz: Das waren jetzt bereits viele Informationen, die du mit uns geteilt hast. Wir werden noch einen zweiten Teil zu diesem Thema aufnehmen, in dem du uns einen Einblick in weitere Projekte gewährst. Dafür vorab schon mal vielen Dank.

 

Felix Kämpfer: 

Gerne, bis zum nächsten Mal und vielen Dank für eure Zeit.

 

Christopher Reitz:  Danke fürs Zuhören und Zuschauen. Bis zum nächsten Mal. Es wird wieder spannend.

 

 

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Geposted von Jannike Reitz am 11.08.2022

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